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混凝土常见质量问题原因和处理方法.doc.doc

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菊花
2019-08-26 0人阅读 举报 0 0 暂无简介

简介:本文档为《混凝土常见质量问题原因和处理方法.docdoc》,可适用于项目管理领域

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混凝土常见质量问题原因和处理方法一、混凝土裂缝、混凝土路面裂缝主要原因分析:.基础夯实不够地表和地下水排不畅挖填接触处沉降不一致.自然环境的冻融环境干旱和温差影响.骨料含泥量大骨料粒径大比例不当砂率较小.水灰比控制不严拌和时间短不匀振捣不实压光拉毛不当.设计强度偏低养护不及时路面过早行车。主要预防措施:.混凝土的水灰比宜小用水量应小适当掺入减水剂.石子不应过粗减少表面含泥量确保骨料级配良好.降低混凝土入模温度避开高温施工时间.气温陡然降低采取防护措施,加强施工后养护及保护切缝及时准确。、混凝土楼板裂缝主要原因分析:.楼板表层混凝土水分蒸发的速度比内部快得多表层混凝土的收缩受到下层相对不收缩的内部混凝土的约束引起拉应力造成混凝土表层很容易产生塑性开裂.楼板混凝土的收缩受结构的另一部分(如混凝土梁柱)的约束而引起拉应力拉应力超过混凝土抗拉强度时混凝土将会产生裂缝并且能够在比开裂应力小得多的应力作用下扩展延伸.因养护不及时水未洒到受风吹日晒表面水分散失过快内部温度变化小表面干缩变形时受内部混凝土约束而产生较大拉应力.新浇混凝土楼板容易在模板支撑变形或沉陷的情况下产生裂缝。主要预防措施:.模板及其支撑系统要有足够的刚度施工期间不要过早拆除楼板的模板支架在楼板的混凝土施工完具有一定的强度后才进行下一道工序的施工.预拌混凝土应严格控制水泥及拌和水用量减少塌落度不选用增加混凝土干缩的外加剂同时力求砂石级配最优.防止过度振捣楼板混凝土过度的振捣会使混凝土产生离析和泌水使其表面形成水泥含量较多的沙浆层和水泥浆层易产生干缩裂缝。同时要在混凝土沉淀收缩基本完成后才开始楼板的最终抹面.加强混凝土养护保持混凝土楼板表面湿润特别是在混凝土终凝初期要严格按要求进行浇水养护养护时间提前至浇筑后小时以内洒水在常温下养护不少于两周。养护期后在施工期间特别干燥时也应进行浇水养护。、季节交替期的裂缝在南方季节交替期气候温度变化较大特别是白天与晚上的温差有时温差达℃以上同时空气相对湿度变化大在春夏季空气相对湿度大秋冬季相对湿度较低。在此期间施工用户对于混凝土裂缝的反映相对集中。主要原因分析:.水泥水化硬化过程直接与环境温度相对湿度及其变化情况相关。在夏、秋季节交替期间高风速低相对湿度高气温和高的混凝土温度等复合作用下混凝土表面脱水的速率过大失水可以超过渗出水到达混凝土表面的速率并造成毛细管负压引起收缩造成干缩裂缝若温度波动较大中断湿养护会使早期混凝土遭受热胀冷缩可能引起开裂而产生温差裂缝.在季节交替期昼夜温差大时易忽略夜晚的养护。同时进入秋冬季节气候干燥空气相对湿度较低时如认为气温适宜而忽略水泥混凝土的养护或振动成型时间将使混凝土裂缝产生几率增加。主要预防措施:.季节交替时用户尤须特别注意水泥混凝土的养护确保水泥混凝土养护期间适宜的温湿度对控制干缩与温差裂缝的最有效方法是确保混凝土表面在完成抹面并开始常规养护以前一直保持湿润.热天避免砂石及暴晒施工时水泥混凝土必须在水泥初凝前振实成型同时要避免水泥混凝土成型h或d后才开始养护的习惯作法。二、混凝土表面ldquo起粉(砂)rdquo混凝土表面ldquo起粉rdquo对其抗压强度等级影响不大但严重者会破坏混凝土路面或楼地面耐磨性抗渗性美观性与长期耐久性对工程质量不利。主要原因分析:.混凝土泌水引起表层水灰比高表层水化产物之间搭接不致密空隙率大结构松散造成强度偏低.施工养护不当施工早期水分散失过快形成大量的水孔表层的水泥得不到足够的水分进行水化.骨料级配不合理含泥量高过细的土砂也易导致地面起砂.为了节省成本混凝土公司加入了过多的粉煤灰做掺合料导致混凝土表层起砂起粉.压光时间掌握的不好混凝土表面未达到一定的强度就上人作业低温下施工混凝土表面受冻等。主要预防措施:.混凝土配合比设计要合理防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大.砂石集料要符合国家质量要求减少细骨料含土量水泥的凝结时间要适宜.施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水在混凝土接近终凝时要对混凝土进行二次抹面(或压面)使混凝土表层结构更加致密.施工后要注意及时保温保湿养护不少于天要防止混凝土表面硬化前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大而使强度降低又要防止表层水在强度建立起前散失表层无足够水化产物封堵大的毛细孔形成水孔.控制粉煤灰等掺和料的掺入量避免其由于振捣过度等原因在混凝土表面富集影响表层混凝土强度并导致起砂。三、混凝土泌水严重水泥凝结中密度大的粒子要沉降产生固体粒子与水的分离即新拌不可避免的产生泌水现象严重时用振动器振捣混凝土或拌和物静止一段时间后在混凝土表面会产生较多水出现。主要原因分析:.混凝土配合比中水灰比大自由水多水与水泥的分离时间长过多自由水在表面,影响表层凝结硬化.在大磨高效旋粉机的生产工艺下中细颗粒(ūm)含量少不足以封堵毛细孔水分自下而上运动.砂石含泥多颗粒粗砂率小混凝土凝结时间长外加剂中缓凝组分多在混凝土凝结硬化前水泥的沉降时间延长导致泌水.一般情况下强度等级低的混凝土易出现泌水其中复合水泥的泌水现象相对严重水泥中掺非亲水性混合材或使用矿渣粗粉煤灰等做混凝土掺和料时泌水量会增大.施工养护不规范过度振捣加剧泌水。主要预防措施:.减少单位用水量控制水灰比不过大凝结时间适宜.混凝土配制时优先选用保水性能较好的品种水泥可掺些粉煤灰火山灰等掺合料增强混凝土拌合物的保水性。砂石集料符合施工规范选择合理的砂率采用连续级配的碎石且针片状含量小.施工防止过度振捣注意养护.要求混凝土外加剂不过掺同时改善外加剂性能使其具有更好的保水增稠性.当发生泌水现象时应该考虑减少用水量或改变混凝土的配比并将分泌到表面的水分排除出去。当轻微泌水时可不予处理,因为少量泌水可以使混凝土表面保持湿润同时可一定程度上减低混凝土内水灰比提高混凝土实际强度。四、混凝土结构构件表面损伤、混凝土麻面主要表现为混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑但无钢筋外露。主要原因分析:.模板表面粗糙或清理不干净粘有干硬水泥砂浆等杂物拆模时混凝土表面被粘损出现麻面.木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够浇筑混凝土时与模板接触部分的混凝土水分被模板吸去致使混凝土表面失水过多出现麻面.钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷拆模时混凝土表面粘结模板引起麻面.模板接缝拼装不严密浇筑混凝土时缝隙漏浆混凝土表面沿模板缝位置出现麻面.混凝土振捣不密实混凝土中的气泡排出时一部分气泡停留在模块表面形成麻点。主要预防措施:.模块面清理干净不得粘有干硬水泥砂浆等杂物.木模板在浇筑混凝土前应用清水充分湿润清洗干净不留积水模板缝拼接严密如有缝隙应用油毡条塑料条纤维板或水泥砂浆等堵严防止漏浆.钢模板脱模剂要涂刷均匀不得漏刷.混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实严防漏振每层混凝土均应振捣至气泡排除为止.麻面主要影响混凝土外观对于表面不再装饰的部位应加以修补将麻面部位用清水刷洗充分湿润后用水泥浆或:水泥砂浆抹平、混凝土蜂窝蜂窝主要现象表现为混凝土局部疏松砂浆少石子多石子之间出现空隙形成蜂窝状的孔润。主要原因分析:.混凝土配合比不准确或砂石水泥材料计量错误或加水量不准造成砂浆少石子多.混凝土搅拌时间短没有拌和均匀混凝土和易性差振捣不密实在浇筑中下料不当石子过于集中造成混凝土离析.混凝土一次下料过多没有分段分层浇筑振捣不实或下料与振捣配合不好因漏振而造成蜂窝.模板孔隙未堵好或模板支设不牢固振捣混凝土时模板移位造成严重漏浆或墙体烂根形成蜂窝。主要预防措施:.混凝土搅拌时严格控制配合比经常检查保证材料计量准确.混凝土应拌和均匀按规范把握最短搅拌时间确保振捣密实.混凝土自由倾落高度一般高度不得超过米浇筑楼板混凝土时自由倾落度不宜超过米如超过上述高度要采取串筒溜槽筹措施下料.浇筑混凝土时应经常观察模板支架堵缝等情况。如发现有模板走动应立即停止浇筑并应在混凝土凝结前修整完好。.混凝土有小蜂窝可先用水冲洗干净然后用:左右水泥砂浆修补如果是大蜂窝则先将松动的石子和突出颗粒剔除尽量剔成喇叭口状然后用清水冲洗干净湿透再用高一级的细石混凝土修补捣实加强养护。、混凝土露筋主要表现在混凝土内部主筋副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。主要原因分析:.灌筑混凝土时钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放致使钢筋紧贴模板外露.结构构件截面小钢筋过密石子卡在钢筋上使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋.混凝土配合比不当产生离折靠模板部位缺浆或模板漏浆.混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋使钢筋位移造成露筋.木模扳未浇水湿润吸水粘结或脱模过早拆模时缺棱掉角导致漏筋。主要预防措施:.浇灌混凝土应保证钢筋位置和保护层厚度正确并加强检验查钢筋密集时应选用适当粒径的石子配料所用石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的且不得大于钢筋净距的保证混凝土配合比准确和良好的和易性浇灌高度超过m应用串筒或溜槽进行下料以防止离析模板应充分湿润并认真堵好缝隙混凝土振捣严禁撞击钢筋操作时避免踩踏钢筋如有踩弯或脱扣等及时调整直正保护层混凝土要振捣密实正确掌握脱模时间防止过早拆模碰坏棱角.表面漏筋刷洗净后在表面抹:左右水泥砂浆将允满漏筋部位抹平漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒洗刷干净后用比原来高一级的细石混凝土填塞压实.振捣时先使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土使其下部混凝土溢出与箱梁地板混凝土相结合然后再充分振捣使两部分混凝土完全融合在一起从而消除底板与腹板之间出现脱节和空虚不实的现象。、混凝土孔洞混凝土结构内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝土或蜂窝特别大钢筋局部或全部裸露。主要原因分析:.在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处混凝下料被卡住未振捣就继续浇筑上层混凝土.混凝上离析砂浆分离石子成堆严重跑浆又未进行振捣.混凝土一次下料过多过厚下料过高振捣器振动不到形成松散孔洞.混凝土内掉入模具木块泥块等杂物混凝土被卡住。主要预防措施:.在钢筋密集处及复杂部位采用细石混凝土浇灌在模扳内充满认真分层振捣密实预留孔洞.下料时应两侧同时下料侧面加开浇灌门严防漏振,砂石中混有粘土块模板工具等杂物掉入混疑土内应及时清除干净.将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除用压力水冲洗湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌捣实。、混凝土缺棱掉角主要表现在结构或构件边角处混凝土局部掉落不规则棱角有缺陷。主要原因分析:.木模板未充分浇水湿润或湿润不够混凝土浇筑后养护不好造成脱水强度低或模板吸水膨胀将边角拉裂拆模时棱角被粘掉.低温施工过早拆除侧面非承重模板.拆模时边角受外力或重物撞击或保护不好棱角被碰掉.模板未涂刷隔离剂或涂刷不均。主要预防措施:.木模板在浇筑混凝土前应充分湿润混凝土浇筑后应认真浇水养护拆除侧面非承重模板时混凝土应具有一定强度.拆模时注意保护棱角避免用力过猛过急吊运模板时防止撞击混凝土结构棱角.缺棱掉角可将该处松散颗粒凿除冲洗充分湿润后视破损程度用:左右的水泥砂浆抹补齐整或支模用比原来高一级混凝土捣实补好认真养护。五、混凝土强度达不到设计要求主要原因分析:.未严格按照科学的混凝土施工要求控制水灰比当用同一种水泥时混凝土强度等级主要取决于水灰比而水泥水化时所需的结合水一般只占水泥重量的左右但为了便于拌制和振捣使混凝土应具有一定的流动性施工中需要用较多的水当混凝土硬化后多余的水分就残留在混凝土中形成水泡或蒸发后形成气孔大大地减少了混凝土抵抗荷载的实际有效面积而且可能在孔隙周围产生应力并且水灰比愈大水泥浆与骨料粘结为也愈低因而混凝土中水灰比愈大强度就愈低。如为求施工便捷随意加水或虽有配合比设计但因现场砂石料含水率过高施工配合比没有扣除骨料的水分增大混凝土中的水灰比将造成混凝土强度严重不足.和易性欠佳混凝土拌和不均匀振捣不密实。混凝土中水灰比小固然从理论上讲可获得较高混凝土强度但水灰比大小势必影响混凝土的和易性致使混凝土拌合物不易振捣密实也会影响混凝土的强度.混凝土施工时原材料选用不符合要求:水泥混凝土强度的产生主要是由于水泥硬化的结果使用的水泥品种是否符合要求及是否受潮水泥贮存时间等都对混凝土强度产生重要影响骨料砂、石骨料在混凝土中起骨架作用如果其质量达不到要求很难配制出强度较高的混凝土拌和用水质量对混凝土强度会产生影响.低温的影响混凝土的强度增长与养护时期的气温有密切关系。当气温在零度以下时水化作用基本停止当气温低于℃时混凝土中的水冻结而且水在结冰时体积膨胀近左右从而混凝土有被胀裂的危险使混凝土强度降低.混凝土试块取样没有代表性不按规定制作试块试块没有振捣密实或浇筑温度太低试块养护管理不善或养护条件不符合要求.施工方法不当如施工中计量不准混凝土加料顺序颠倒搅拌时间不够等因素均会造成混凝土强度达不到设计要求。主要预防措施:.严格控制混凝土配合比重点关注水灰比控制水泥及拌和水用量.确保混凝土施工用原材料符合规范要求使用符合施工要求的相应品种等级水泥对各种原材料有条件的施工方应送检检验确保品质符合要求.规范施工按顺序上料施工中加强搅拌振捣搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定确保混凝土均匀性及密实性.注重养护确保养护温度及水泥水化速率.规范混凝土的试块检验确保试验的代表性准确性。六、混凝土外加剂对水泥的适应性不佳主要原因分析:.水泥本身问题包括水泥中的碱含量游离钙过高细度不稳定掺入的混合材无法有效提高水泥的流动性等。同时熟料矿物组分对水化速率及外加剂的吸附能力直接相关:CACAFCSCSCA含量较高的水泥塌落度损失快保水性好与外加剂的适应性相对较差.水泥生产工艺中熟料急冷措施控制石膏粉磨时的温度等造成水泥中矿物组分晶相状态石膏形态发生改变从而影响到混凝土外加剂对水泥的适应性.外加剂自身性能欠缺如减水剂的减水率低针对不同品种等级及生产厂家的水泥无较好的适应兼容性等.环境温湿度高低直接影响外加剂对水泥的适应性水泥存放一段时间后温度下降,使外加剂高温适应性得到改善.配合比中砂石级配及混凝土配合比也影响外加剂对水泥的适应性。主要预防措施:.优化水泥性能加强水泥生产工序控制严格控制有害组分的含量确保适宜的熟料矿物组份及水泥粉磨细度优选混合材掺入品种寻求与外加剂适用性好的如矿渣粉煤灰优质石灰石等混合材.优选外加剂品种施工单位及水泥厂家积极开展对不同外加剂的适应性试验并进行优选同时外加剂生产厂家要针对水泥性能变化不断优化外加剂性能.严格按施工规范控制施工温湿度做好砂石及掺和料的材料选择合理控制混凝土配合比。七、混凝土塌落度经时损失大主要原因分析:.混凝土外加剂与水泥适应性不好引起塌落度经时损失大.外加剂掺量不够缓凝保塑效果不理想.气温高某些外加剂在高温下失效水分蒸发快尤其在夏季.配合比不当水灰比小水泥用量少造成水泥水化时的石膏溶解度不够.选用水泥的需水量大使用时水泥温度高.工地与搅拌站协调不好压车塞车时间长导致塌落度损失过大。主要解决措施:.调整外加剂配方确保其与施工用水泥性能相适应同时施工前必须做外加剂与水泥适应性试验.调整混凝土配合比提高砂率用水量将初始塌落度调整到cm以上同时适量加大外加剂掺量延缓凝结(尤其在高温时).施工中加强养护防止水分蒸发过快.改善混凝土运输车的保水降温装置.关注水泥性能有条件的可掺加适量粉煤灰代替部分水泥。八、混凝土凝结时间异常、凝结时间偏长主要原因分析:.水泥凝结时间长在配制成混凝土后水泥凝结时间波动将被放大近倍对混凝土凝结影响严重.缓凝剂或缓凝型减水剂掺量过大.环境养护温度过低影响水化及凝结.掺和料活性未达要求及水泥细度过粗.施工水灰比大水泥用量低。主要预防措施:.强化工地养护在低温时延时拆模.控制合理的配合比减少外加剂中的凝剂组分优选掺和料确保其活性符合施工要求.跟踪水泥凝结时间等性能变化与水泥厂家及时联系.冬夏季应作外加剂调节环境温度低时不掺缓凝剂。、凝结时间偏短主要原因分析:.外加剂掺入不当.水泥凝结时间短生产过程中使用了工业副产石膏或助磨剂.施工环境温度高水化速率快。主要预防措施:.关注水泥凝结时间等相关指标对生产厂家生产工艺材料发生变化的及时沟通联系.控制施工环境温度及水泥温度降低水化速率.优选外加剂品种及掺入量。九、混凝土拌合物和易性不好主要原因分析:.水泥强度等级选用不当当水泥强度等级与混凝土设计强度等级数值之比大于时混凝土配制时水泥用量较少混凝土拌合物松散当水泥等级与混凝土设计强度等级数值之比小于时混凝土配制时水泥用量过多混凝土拌合物粘聚力大成团不易浇筑.配合比设计不合理不符合施工工艺对和易性的要求砂石级配质量差空隙率大配合比中砂率过小拌合物中水泥砂浆填不满石子之间的孔隙.混凝土拌和物配制时用水量偏大施工坍落度过大混凝土在运输浇筑过程中难以控制其均匀性.搅拌时间过短混凝土拌合物拌合不均匀施工中计量管理不符合规范要求。主要预防措施:.混凝土配合比设计和试验方法应按有关技术规定执行通常配制普通混凝土的最大水泥用量不宜大于kgm普通钢筋混凝土最小水泥用量不宜小于kgm泵送混凝土最小水泥用量不宜小于kgm.合理选用水泥品种等级使水泥强度等级与混凝土设计强度等级之比控制在之间。客观情况做不到时可采取在混凝土拌合物掺加适量混合材(如磨细粉煤灰等)或减水剂等技术措施以改善混凝土拌合物和易性.加强施工管理各原材料计量岗位应建立岗位责任制计量方法力求简便易行可靠特别是水外加剂的计量混凝土拌和物坍落度控制范围应满足施工工艺要求.在混凝土拌合浇注过程中应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量特别是砂石骨料中含水量的变化如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时应及时检查调整.随时检查混凝土搅拌时间不低于混凝土连续搅拌要求的最短时间。十、混凝土外表面泛白泛白物质基本是不融于水的碳酸钙(CaCO)也有其它碱类泛白。由于这些盐类多数是可融性的在雨雪的作用下会流去消失。初次泛白一般比较均匀地出现在表面背风背光处出现的频率要比向阳迎风面小得多且随着使用时间的延长逐渐减弱经过外界水分重新渗入混凝土产生的泛白为二次泛白。主要原因分析:与水泥品种用量混凝土密实度吸水率和空隙有关表面粗糙易积水内部疏松吸水率大的部位最容易产生多次泛白。主要预防措施:.在满足施工浇捣允许的前提下减少施工拌和水量.在浇筑结构强度未完全达到干燥前不应过早停止养护和覆盖必须移动时也应在逐渐干燥后再移动.施工配合比要求级配合理尤其粗细骨料适当及时振捣使混凝土内部密实外部水不宜进入从而防止二次泛白。

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